حل مسئله و تصمیم گیری جنبه های کلیدی هر عملیات موفقیت آمیزی است. مهندسان معمولاً دارای مهارت های منطقی عالی هستند. اما گاهی اوقات این مهارت‌های ذاتی نیاز به کانال‌گذاری دارند. مخصوصاً زمانی که با تیمی از همکاران مشکلات را حل می کنید. بنابراین PIF به پنج راه حل حل مسئله نگاه کرده است که تصمیم گیری شما را به سطح بعدی می برد.

5- تکنیک حل مسئله چرا

گفته می شود تکنیک حل مسئله 5-چرا در دهه 1970 توسط سیستم تولید تویوتا رایج شد. Reliable Plant می گویند: «وقتی مشکلی دارید، به محلی که مشکل رخ داده است بروید و پنج بار سؤال «چرا» را بپرسید . به این ترتیب، شما ریشه های مشکل را پیدا خواهید کرد و می توانید شروع به درمان آنها و اصلاح آن کنید.

این ابزار خوبی برای شروع فرآیند حل مشکل شماست، اما اغلب به روش‌های بعدی بیشتری نیاز دارد. Mind Tools می افزاید: «استراتژی 5 Whys ابزاری آسان و اغلب مؤثر برای کشف ریشه یک مشکل است. از آنجایی که ساده است، می توانید آن را به سرعت تطبیق دهید و تقریباً برای هر مشکلی از آن استفاده کنید. با این حال، به خاطر داشته باشید که اگر پاسخ شهودی را ارائه نمی کند، ممکن است نیاز به استفاده از تکنیک های حل مسئله دیگر داشته باشید.

نمودار ایشیکاوا

نمودار ایشیکاوا – همچنین به عنوان استخوان ماهی یا نمودار علت و معلول شناخته می شود – یک کمک گرافیکی برای تعیین رابطه بین یک مشکل و علل بالقوه آن است.

Reliable Plant می‌گوید: «یکی از مؤثرترین راه‌های ساخت چنین نموداری، ایجاد طوفان فکری درباره علل احتمالی در یک محیط تیمی است. به عنوان مثال، نمودار علت و معلولی ممکن است برای تعیین علل احتمالی یک نقص مکرر در یک فرآیند تولید استفاده شود.

نمودار شبیه اسکلت یک ماهی است که مشکل در سمت راست است. آنها ادامه می‌دهند: «مقوله‌های علت اصلی در کادرهای سمت چپ نمودار علت و معلول نوشته شده‌اند. علل عمده را در زیر دسته ها خلاصه کنید. این دسته‌ها معمولاً روش‌ها، اندازه‌گیری‌ها، ماشین‌ها، مواد و افراد هستند.

برنامه ریزی، انجام، بررسی، عمل (PDCA)

چرخه Plan-Do-Check-Act (PDCA) تضمین می کند که ایده ها قبل از اجرای کامل به درستی آزمایش می شوند. Mind Tools می گوید: «این با مرحله برنامه ریزی شروع می شود که در آن مشکل به وضوح شناسایی و درک می شود.

سپس راه‌حل‌های بالقوه در مرحله «انجام» در مقیاس کوچک تولید و آزمایش می‌شوند و نتیجه این آزمایش در مرحله بررسی ارزیابی می‌شود. فازهای «انجام» و «بررسی» می‌توانند هر چند بار که لازم است قبل از اجرای راه‌حل کامل و صیقلی در مرحله «عمل» تکرار شوند.

حالت های شکست ساده و تجزیه و تحلیل اثرات

حالت‌های شکست ساده و تحلیل اثرات (SFMEA) یک رویکرد صنعتی شناخته شده برای تجزیه و تحلیل از بالا به پایین طراحی است. به گفته Reliable Plant، “شما با در نظر گرفتن هر جزء یا بلوک عملکردی در سیستم و نحوه خرابی آن که به عنوان حالت های خرابی شناخته می شود، شروع می کنید. سپس تأثیر هر حالت خرابی و شدت آن را بر عملکرد سیستم تعیین می کنید.

«سپس احتمال وقوع و تشخیص شکست را تعیین می‌کنید. روش این است که شماره اولویت ریسک یا RPN را با استفاده از فرمول محاسبه کنید: RPN = شدت × وقوع × تشخیص. سپس باید اقدامات اصلاحی را برای کاهش وقوع یا افزایش تشخیص و در نهایت کاهش RPN تا حد امکان پایین بیاوریم.

این چهار ابزار، زمانی که با عقل سلیم و منطق همراه شوند، می‌توانند نیروی قوی برای تغییر باشند، زمانی که تیم شما با هر نوع موقعیت حل مشکلی که می‌تواند به صورت روزانه ظاهر شود، سروکار دارد. برای ایده های بیشتر از Reliable Plant یا Mind Tools دیدن کنید.